Surveillance des équipements rotatifs pour réduire les coûts et atteindre de nouveaux niveaux de fiabilité

Maintenance
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Une surveillance complète des équipements rotatifs peut s'avérer payante pour les équipes de maintenance de plusieurs manières, dont la moindre n'est pas de « surveiller » les équipements jour et nuit pour détecter les problèmes potentiels. Mais de nombreuses équipes s'étonnent des économies réalisées par cette nouvelle technologie.

Lorsque tous les facteurs impliqués dans la surveillance de l'équipement - température de surface , accélération ou vitesse des vibrations, pression et température du procédé - sont suivis par le capteur, les utilisateurs peuvent facilement identifier les problèmes potentiels à un stade précoce et les résoudre avant des défaillances parfois catastrophiques et coûteuses du joint, le pompe/mélangeur ou agitateur et autres composants.

Le suivi de ces conditions peut également aider les équipes à identifier la source des défaillances non résolues par une inspection en personne. Sur une base mensuelle seulement, ces nouvelles capacités peuvent faire économiser des dizaines de milliers de dollars à une seule usine.

Pour cette raison, de nombreuses équipes de maintenance adoptent des technologies innovantes telles que la surveillance des équipements rotatifs pour transformer leurs « équipes de prévention » en « équipes de fiabilité ».

Pratiques d'entretien typiques

Les pratiques de maintenance des équipements industriels dans l'industrie des procédés et des services relèvent essentiellement de trois types différents :

  1. Réactif : Lorsque la maintenance est réactive, l'équipement est exploité jusqu'à la panne. Dans une approche réactive, il existe des coûts cachés tels qu'une augmentation des temps d'arrêt de l'usine, des interruptions de livraison aux clients, une perte de temps à attendre des outils matériels et de la main-d'œuvre, des coûts d'heures supplémentaires élevés, des stocks élevés ou souvent des stocks en rupture de stock.
  2. '” Text Box” Préventif : Lorsque la maintenance est préventive, l'équipement est entretenu/réparé à des moments prédéterminés. Pour établir des calendriers de maintenance préventive, une estimation prudente de la durée de vie prévue de l'équipement est nécessaire. Malheureusement, ces estimations peuvent être coûteuses car les composants remplacés peuvent avoir fonctionné plus longtemps. Les problèmes peuvent passer inaperçus, entraînant des pannes et parfois des arrêts imprévus.
  3. Prédictif : lorsque la maintenance est prédictive, il devient possible d' identifier quand et pourquoi un composant tombera en panne Dans une approche prédictive : les pièces détachées sont commandées juste à temps ; les arrêts sont planifiés et uniquement lorsque cela est nécessaire ; et les taux de défaillance et de dommages à l'équipement sont plus faibles, ce qui augmente la sécurité et la fiabilité de l'équipement.

L'ancienne méthode

Pour les équipements rotatifs, la maintenance réactive et préventive a toujours été la norme. La méthode la plus couramment utilisée est la surveillance des vibrations et de la température de surface. Ces mesures sont souvent effectuées par un technicien formé aux vibrations prenant des mesures ponctuelles et suivant un calendrier fixe.

Le technicien se promène dans l'usine pour collecter des mesures afin d'identifier la signature spécifique de la vibration et de fournir des recommandations de maintenance. Cependant, les pires événements vibratoires ne correspondent pas toujours au planning du technicien. Par conséquent, avec cette méthode de surveillance des vibrations, le technicien pourrait ne pas observer les événements de vibration nocifs se produisant sur l'équipement pendant les heures creuses.

La nouvelle méthode

Avec des capteurs de surveillance intelligents, la facilité de collecte, de visualisation et d'interprétation des données est importante pour identifier rapidement les changements dans l'équipement.

L'utilisation de capteurs de surveillance intelligents aide la maintenance à devenir prédictive là où les ajustements appropriés de l'équipement peuvent être effectués au besoin et en cas de besoin. Investir dans les bons outils peut grandement simplifier et améliorer la maintenance de la pompe.

Nouvelles informations sur la maintenance avec le capteur Chesterton Connect™

Avec plus de 135 ans d'expérience dans les pompes et les joints, AW Chesterton Company a récemment développé un capteur de surveillance intelligent pour les équipements rotatifs afin de détecter les facteurs affectant les joints ainsi que les roulements et pour faciliter la maintenance prédictive des équipements. Ce produit est désormais utilisé dans le monde entier pour aider les équipes de maintenance à atteindre un nouveau niveau de fiabilité et d'économies.

Chesterton Connect est un capteur de surveillance intelligent sans fil 24h/24 et 7j/7 qui détecte les variations de :

  • Pression et température de processus : causées par des restrictions dans l'aspiration, le refoulement, la chambre d'étanchéité, le plan de tuyauterie à double joint, la vitesse de l'arbre, etc. pour déterminer ce qui se passe à l'intérieur du joint/de la pompe et pour éviter (ou trouver) la cause première de la défaillance du joint .
  • Vibration et température de surface : causées par la cavitation, le désalignement de l'équipement, le déséquilibre de la turbine et d'autres problèmes, afin de déterminer le meilleur moment pour le technicien d'évaluer la signature vibratoire de l'équipement.

Le capteur Chesterton Connect est une solution qui fournit une surveillance tout compris facile à utiliser de tous les équipements rotatifs pour augmenter la fiabilité, la sécurité et les performances de l'équipement. L'installation prend moins de deux minutes; La collecte de données 24h/24 et 7j/7 est simple et l'application mobile conviviale permet une visualisation et une interprétation des données faciles et sûres.

Voici des cas où le capteur Chesterton Connect a été utilisé et des économies d'équipement immédiates ont été réalisées :

Étude de cas n° 1 : Identification des conditions de chasse d'eau

Une usine de gestion des déchets utilisait une pompe centrifuge à usage intensif pour traiter son lisier. Malgré l'installation d'un joint mécanique robuste, la fiabilité de la pompe n'était pas satisfaisante et le joint continuait à défaillir. Quelque chose n'allait clairement pas avec l'opération, mais personne n'a pu fournir de réponse.

chesterton 23sept21 2Chesterton Connect installé en ligne de chasseLe représentant local de Chesterton a recommandé une garniture mécanique Chesterton 155 protégée en outre par une bague à gorge active SpiralTrac™.

Un capteur Chesterton Connect™ a été installé pour surveiller les paramètres de processus dans la chambre de soudure afin de comprendre les causes des défaillances répétées des soudures.

Le Chesterton Connect a été configuré pour surveiller le joint 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 et a révélé que pendant le quart de nuit, lors de l'arrêt entre les pompes, l'opérateur oubliait souvent d'activer l'eau de chasse/l'eau de barrage. Sur la base de ces constatations, le personnel a pu apporter des corrections à l'horaire de travail, augmentant ainsi la fiabilité globale. La pompe fonctionne maintenant avec succès sans défaillance.

Étude de cas n° 2 : Résolution des problèmes de vibration de la pompe

Dans une usine de papier, une pompe à boue d'hydrate critique avec une forte concentration de solides avait des vibrations élevées peu fréquentes qui représentaient une menace pour la fiabilité de l'équipement. L'expert en vibrations ne pouvait prendre que des mesures ponctuelles et était incapable de détecter quand la vibration atteignait son maximum.

chesterton 23sept21 3Application de pompe à lisier d'hydratationLe capteur Chesterton Connect a été installé sur une garniture mécanique Chesterton 180 pour surveiller la pression et la température du presse-étoupe, ainsi que sur le roulement radial extérieur pour surveiller les vibrations et la température de surface.

À l'aide du capteur Chesterton Connect, l'utilisateur a pu surveiller les vibrations 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, accéder aux données historiques et comprendre précisément à quel moment les fortes vibrations se produisaient.

Grâce aux alertes en temps réel du capteur Chesterton Connect, l'expert en vibrations a été appelé lorsque la vibration était à son maximum, et le client a pu repérer le problème à l'origine de la vibration élevée.

Le client a pu appliquer avec succès les évaluations de maintenance appropriées pour éviter que les vibrations peu fréquentes et élevées n'endommagent l'équipement critique.

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Source : Chesterton