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Mercredi 24 janvier 2018

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Défis de la main-d’œuvre dans les installations électriques industrielles

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Dans ce billet, nous présentons une revue de l'évolution des défis auxquels doivent faire face les dirigeants de grandes installations industrielles opérant d'importants réseaux électriques quant à l'expertise de la main d'œuvre.

Nous ferons également un survol des options qui s'offrent aujourd'hui à eux.

Avant les années 80...un monde analogique

Pour répondre aux besoins immenses associés à la deuxième guerre mondiale, l'industrie nord-américaine a dû se doter d'installations de distribution électrique de grande puissance ayant un niveau de fiabilité lui permettant de produire à grande échelle.

Pour y parvenir, les grands réseaux électriques industriels ont été dotés d'équipements de plus en plus fiables, intégrant de l'appareillage de commande, mesure et protection dont la technologie reposait sur des principes électromécaniques simples.

Pour exploiter ces réseaux, on a formé des équipes spécialisées dont la tâche exclusive était de voir au bon fonctionnement de tout l'appareillage de distribution électrique et d'effectuer les manœuvres nécessaires pour l'entretien, la réparation et le rétablissement de l'alimentation à la suite d'une panne.

Comme ces ressources dédiées étaient stables dans le temps, elles ont pu acquérir une connaissance globale des problématiques pouvant se produire sur un réseau de distribution électrique industriel. Elles ont également participé à l'amélioration des technologies, ce qui a grandement contribué à améliorer la continuité de service des installations électriques et à diminuer l'occurrence de défauts.

Les années 80 et 90

Ce modèle d'opération a subsisté plusieurs années sans évolution majeure jusqu'à la fin des années 70, où la technologie effectue une transition vers l'électronique qui s'établit définitivement au cours des années 80. Cette technologie apporte une miniaturisation des dispositifs de protection et de mesure et améliore leur fiabilité en éliminant les dispositifs électromécaniques autrefois utilisés.

Les tâches du personnel d'exploitation demeurent toutefois les mêmes et l'industrie dispose encore de ressources techniques bien formées et efficaces.

À la fin des années 80 s'amorce une nouvelle transition technologique qui s'accompagne cette fois de l'émergence de nouvelles théories de l'organisation du travail qui occasionnera une modification en profondeur des tâches liées à l'exploitation des réseaux électriques.

L'arrivée en masse de la technologie à microprocesseur, à la fois pour les relais de protection et les unités de mesure, permet de regrouper et de diversifier les fonctions de protection et de mesure tout en améliorant la qualité de l'information disponible et la performance.

Ce sursaut technologique est accompagné d'un phénomène global, soit la réduction des coûts de main-d'œuvre dans l'industrie. Toutes les tâches sont analysées avec comme directive d'éliminer autant que faire se peut celles qui n'ont pas un impact direct sur le volume de production.

Parmi les tâches éliminées, celles associées aux exploitants de réseaux électriques font partie des premières à passer au couperet. La logique sous-jacente étant que la technologie ayant atteint un tel seuil de fiabilité, on peut se passer du personnel d'exploitation. C'est pourquoi on assiste durant les années 90 à la mise à la retraite de l'ensemble du personnel d'exploitation des réseaux électriques sans effectuer de remplacement.

Début des années 2000 jusqu'à nos jours...

Depuis le début des années 2000, la technologie n'a cessé d'évoluer du côté des relais de protection et des unités de mesure. Aux fonctions de protection et de mesure, on a ajouté la gestion des entrées/sorties, l'enregistrement chronologique des évènements, un oscilloperturbographe et l'intégration de capacité de communication évoluée permettant à ces appareils d'être intégrés aux divers systèmes de commande (SCADA) et de gestion de l'information (Historien) essentiels pour l'opération des divers procédés.

Toutefois, tout cela ne vient pas sans inconvénient. Ainsi la multiplicité des protocoles de communication s'avère un problème lors de l'intégration de composantes en provenance de manufacturiers différents. L'émergence de normes telles UCA 2.0 et IEC61850 permet d'espérer que cette problématique sera éliminée puisque le but recherché par ces normes est de permettre l'interchangeabilité et l'interopérabilité de ces appareils. Néanmoins, ce niveau n'est pas encore pleinement atteint.

Il est également à noter que la durée de vie technologique des équipements a aussi dramatiquement diminué. Il n'est pas rare d'assister à la mise en marché de deux générations d'appareils chez un même manufacturier dans le temps de réalisation d'un projet majeur s'échelonnant sur une période 3 à 5 ans.

Les changements technologiques de plus en plus rapides, l'intégration de plus en plus de fonctions dans ces appareils mettent une pression énorme sur le personnel exploitant des ces réseaux électriques industriels qui, comme discuté précédemment, est maintenant constitué de généralistes qui doivent travailler sur un UPS de l'unité X le matin, remplacer un moteur de pompe de l'unité Y dans l'après-midi et intervenir en urgence sur des dispositifs de protection à la sous-station principale dans la soirée.

Bien que les fabricants offrent un certain niveau de soutien, cela ne s'avère pas suffisant dans la plupart des cas. Pour une usine opérant depuis plusieurs dizaines d'années, il n'est pas rare de retrouver des appareils provenant de dizaines de manufacturiers, de technologies allant de l'électromécanique au relais de protection de dernière génération. Un seul manufacturier n'est pas en mesure de couvrir l'ensemble des technologies en place.

Le personnel se retrouve alors avec un service de soutien morcelé, sans analyse unifiée et surtout avec le sentiment de se retrouver seul lorsqu'il est temps de prendre des décisions dont l'importance est primordiale.

Options s'offrant aujourd'hui aux dirigeants

  • Revenir en arrière et reconstituer des équipes d'exploitation/entretien dédiées.

Idéalement, ce retour en arrière permettrait aux dirigeants de disposer des ressources nécessaires pour intervenir rapidement, avec des ressources adéquatement qualifiées sur l'ensemble de l'appareillage de son usine.

Toutefois, cela impliquerait embaucher, former, soutenir et développer une équipe dont les tâches se résumeraient à exploiter et entretenir un réseau de distribution industriel.

  • Faire appel aux fabricants

Théoriquement, les fabricants disposent de ressources qualifiées pouvant intervenir sur les équipements de commande, protection et mesure.

Toutefois, ces ressources ont habituellement les connaissances requises pour les appareils qui font partie de leur propre gamme de produits, mais sont sévèrement déficientes pour les produits des autres manufacturiers.

De plus, les services des manufacturiers peuvent parfois sembler être offerts à des prix intéressants, mais il ne faut pas oublier que la majeure partie de leur volume d'affaires vient de la vente de produits. D'où un questionnement sur leur indépendance lorsqu'ils recommandent des modifications ou des remplacements, ce qui dans la plupart se fait avec leurs produits.

  • Faire appel à un intervenant indépendant, tel que BBA

L'intervenant indépendant a l'avantage d'être impartial. Sans produit à vendre, il peut conseiller les industriels en fonction de leurs besoins spécifiques. Un bon partenaire possède une vaste expertise, connaît une variété d'équipements en provenance de multiples fabricants et tient compte des aspects multidisciplinaires des mandats.

Les avantages de travailler avec BBA

BBA conçoit des réseaux électriques industriels depuis plus de 35 ans et a su relever les défis associés à l'évolution technologique dans le domaine de l'exploitation des grands réseaux industriels. Indépendants, nous pouvons ainsi conseiller nos clients dans le choix de la meilleure technologie en fonction de leurs besoins spécifiques. Nous travaillons avec tous les manufacturiers et avec tous les protocoles de communication, et ce, dans tous les secteurs d'activités industrielles imaginables.

Lors de la conception des systèmes, nous intégrons activement le Client pour définir, ensemble, comment seront construites les installations en fonction des capacités de son personnel. Nous encourageons d'ailleurs la participation du personnel qui aura à intervenir sur les installations pendant la mise en service. Finalement, nous produisons des programmes de formation spécifiques à ses installations.

Lorsque survient une panne, nos clients comptent sur nous pour fournir le soutien nécessaire afin de remettre les installations en service rapidement, diagnostiquer les causes de la panne, faire les essais avant la remise en marche et les accompagner si des modifications sont nécessaires pour mieux répondre aux exigences de sécurité et de continuité d'opération.

BBA est en mesure de vous accompagner de l'étude initiale jusqu'à la mise en service et l'assistance à l'exploitation, peu importe vos choix technologiques. Nous représentons une solution optimale par rapport aux défis que doivent relever les dirigeants d'industries lorsqu'il est question de développer, construire et maintenir à niveau les équipements de commande, protection et mesure de leurs usines.

Source : BBA

 
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